Contruction du nouveau Komet ME 163

Le train principal est positionné et verrouillé sur le Komet. Le patin est rétracté vers l'arrière en position de décollage.

Le verrouillage libère ensuite le train principal. Sous l'action du ressort du patin, le train principal est éjecté de son logement, grâce à une petite butée placée entre les roues !
Le train est largué.

Le patin prend sa position pour l'atterrissage. Une petite butée sur l'avant, limite le débattement !

Le train est modifié, plus haut et moins large;

Compte tenu de la remarque  pertinente de Greg, j'ai entrepris de renforcer le patin (pour quelques grammes de plus)
Il est taillé dans la masse dans du hêtre de récupération, ainsi que le support qui le reçoit.Le tout fonctionne parfaitement, il sera rajouté un petit amortisseur en caoutchouc, pour absorber le choc de l'atterrissage.

Montage avec le train

Patin sorti, posé sur la butée:La semelle est toujours en alu !

Je crois que ç'a y ressemble un peu !!!!!!       

 

Au cours de la finition , en particulier le ponçage et le masticage de la bête, je me suis posé la question sur l'entoilage du fuselage ? Quoi utiliser, Papier ou solatex ?
Pour le papier, c'est pas cher, mais il faut prendre la précaution de peindre le fuselage pour permettre une adhérence parfaite de la colle. Pour le solartex , c'est à peut près pareil !
Comme j'ai décidé de reproduire les panneaux qui couvre le Komet, le papier semble la meilleure solution, mais la peinture pèse lourd surtout sur du balsa lorsque l'on met 2 couches épaisses. Le vitrificateur à parquet semble être la solution idéale. Cela ressemble un peut à l'enduit nitrocellulose que l'on utilisait jadis. C'est assez cher (environs 17 à 19 € dans les magasins de bricolage) mais avec 1 kgs vous pouvez enduire au moins une trentaine d'avions. Cela sèche très vite (30 mn à température ambiante) et rend le balsa très solide et non poreux à tous les agents chimiques. Les fibres creuses se remplissent de produit et forment un réseau très dense et très léger. Je conseille donc pour les constructeurs. Quelques caractéristiques:
- Inodore et incolore  
- Temps de séchage à 20° 30 mn
- Seconde couche posée après 2 h de séchage à 20 °
- rend le bois très dur et insensible aux agents chimiques (carburant ou autres)
- apporte un lissage presque parfait, le bois n'accroche pas aux doigts et facilite la pose du papier
Bref je conseille même si c'est un peu cher, mais quand on aime !!!!!!!

Le gros œuvre est terminé, et je suis en train de construire la machine à vide et le four, c'est très long, surtout par le fait que je dois utiliser des pièces de récupération, pas toujours dispos ! (investissement minimum pour l'instant, car si cela ne marche pas , je peux tout récupérer pour autre chose)   
Pierre m'a donné des conseils judicieux pour la réalisation du four (il en a construit un " industriel")
Hier j'ai passé ma journée à adapter un ventilateur sur le four pour faire tourner la chaleur (au final je me suis fait chi....pour rien  et ai perdu 8 h      ). J'ai adapté un diffuseur (plaque à trous) que j'ai confectionné dans de la tôle d'un sèche linge que j'avais récupéré il y a quelques années, mais il à fallu percer une bonne centaine de trous dedans, et l'adapter au four.

Puis, j'ai passé mon temps à trouver un relais de puissance pour les 2 résistances et l'adapter sur la machine à vide. Elle devra être automatique lorsque le cadre ou se trouve le plastique à mouler sera positionné sur la machine à vide elle s'enclenchera, et les résistances se couperont automatiquement.       

Il ne reste plus que le cadre à terminer, et à relier les 2 machines  électriquement et mécaniquement (façon gaufrier) pour gagner de la place.

Dès que tout sera terminé, je procèderai aux essais dans le courant de la semaine prochaine.

  

L'ensemble se présente comme un gaufrier électrique et prend peu de place.Il reste la partie électrique à finaliser avant les essais

Machine ouverte avec cadre sur position chauffe

Dès que le cadre est à température, basculement sur la position   mise à vide (contact  de mise en route non monté)

Fin des travaux, machine repliée et transportable

  

  

Normalement au cours de la semaine prochaine (après Noël car j'ai du boulot en cuisine)

Enfin, il aura fallut 2 mois pour avoir le plastique de thermoformage !   

La machine est rapidement mise en place, et le plastique est découpé aux côtes du petit carré. L'objectif est de thermoformer la plus grande pièce possible, avec le plus petit cadre.

La forme est disposée sur la machine dans sa plus grande largeur.( en diagonale)La chauffe est menée au alentours de 100 à 120 ° environ. (Aucun signe ne permet de juger de la température)sauf l'utilisation d'un thermomètre infrarouge)

L'aspiration est elle aussi allumée et le moulage est effectué très rapidement.

Aussi incroyable que c'est apparu , le plastique ne s'est pas rompu sous la charge, j'avais des doutes vites estompés ! (j'ai utilisé la plus fine des matières soit le 0,8 mm)

Le résulta dépend surtout de la qualité de finition du moule, plus il est fini mieux est le rendu !Pour ma part je suis à peut près satisfait du résulta   
Il reste un peu de défaut (en partie due à l'utilisation de sapin dont les veines sont un peu ressorties sur la verrière)

On distingue bien les imperfections du moulage , mais l'ensemble est honnête !  

Ce qui donne sur le Komet ........!!!!!  
Le plus dur sera de décorer l'intérieur, maintenant qu'il se voit !  

La structure supportant la verrière  est montée simplement avec du balsa de récupération. Elle est très légère

Un gabarit est confectionné, essayé sur la structure, puis si tout correspond, on peut découper dans de la tôle offest la partie qui va recouvrir

La vue de côté montre les fenêtres découpées

La verrière est posée avec quelques points de colle pour essais de l'ensemble

L'ensemble est prè posé sur le Komet pour vérification géométrique.

L'ensemble est à peu près cohérent. Une bonne finition intérieure et extérieure sera à peaufiner pour finaliser la verrière.

Comme je n'ai pas trop le temps, j'ai utilisé un bol à petit déjeuner pour servir de master. Ce bol placé sur l'aspiration est chauffé tout simplement pour éviter  le refroidissement pendant le thermoformage.

Le bol a été chauffé au alentours de 100 °au décapeur (comme c'est de la faïence, cela conserve le chaud un petit moment).

La feuille de plastique chauffé elle aussi au alentours de 120° est ensuite placé sur le master et l'aspiration mise en route   

Le thermoformage   est en apparence réussi

Le master et le moulage    (pas trop de défauts pour une grosse pièce)

Le découpage et la présentation sur le Komet

Bof !!!!!!! il y a encore du travail ,mais c'est un essais ! :chut:Il faut surtout trouver un petit cône qui sera dans le prolongement du capots pour ne pas que cela choque !   

Le reste est pour plus tard !

 

Une petite couche d'apprêt et le tour et joué !

Il me semble que cela ressemble à un Komet ! Non?

Un bon coup de ponçage encore une fois, et l'on passe demain au gris !  

Le reste est à venir !!!!!