Construction du Fockewul 190 de Karl Achenbach

Avant de le poser sur le modèle il faut assembler tous les éléments ! Ce n'est pas chose facile, car il faut aussi que cela tienne !

Pour ce faire il a fallut démonter les clous des rivets, puis  couper les rivets à dimension (long 4 mm) et  reposer les clous dans les rivets (et il y en a un paquet).
Ensuite près-percer les pièces à assembler, poser les rivets à blanc, pour vérifier le bon alignement. Une fois cette opération terminée, il a fallu riveter 5 pièces ensemble sans rien déformer !

Les trous libres sont réservés à la fixation du pare brise sur l'avion

Si l'ensemble parait un peu grossier, la peinture va atténuer le phénomène !

Le reste pour demain (qui est un autre jour!)

Le pare brise est blindé ?

Ouais il est blindé donc très ,très lourd !

Montage des commandes de profondeur, dérive, et roulette de queue !(Un vrai jeu de patience)

Montage de la commande de profondeur (comme sur le vrai). Un palonnier, actionné par câble aller et retour, commande le palonnier de profondeur par l'intermédiaire de 2 rotules !
Les tuyaux rouges devant sont les passages des commande de dérive et de la roulette de queue !

Les 2 rotules montées en tandem sur la commande de profondeur

Sur le profil on distingue le système de montage d'origine

Partie basse du palonnier sur lequel est fixé le câble de commande . Celui-ci est protégé par un morceau de Rilsan

Palonnier complet !

Vue interne par l'intérieur du fuselage et beaucoup de poussières !

Demain est un autre jour !

Faute de Fockewulf aujourd'hui c'est sur un Décathlon que l'on s'est penché !

Avec 4 photos extraordinaires : "un Adj au travail "

Vous avez déjà vu des militaires Français monter des avions Allemand de la Seconde Guerre Mondiale !(ce qui déjà était exceptionnel)

La preuve !

Exceptionnel non !

Avec application et concentration !

Le Décathlon prend forme !  

Normalement prévu en vol samedi !

Confection du moule de verrière

Si elle parait simple à faire, ce n'est quand même pas une évidence ! Beaucoup de tracé à effectuer et du ponçage manuel le plus précis possible .

Une chute de polystyrène de forte dimension sert de base au moule . Il est tracé en fonction du pare brise (à cet effet j'ai constaté une erreur dans le plan au niveau du fuselage)
Un des couple (le N° 7 est faux). Il a fallu le rectifier et heureusement que je n'avait pas employé de balsa , mais du polystyrène pour faire cette partie du fuselage. Autrement c'était râpé  !

Et quand je dis tracé c'est un doux euphémisme ! . Il faut tout tracer en angle puis découper au fil chaud. La pièce ressemble à un parallélépipède à face multiples. C'est dommage j'ai pas pris de photos.  

Enfin le résultat est presque bon ! Il a aussi fallu  décaler le pare brise qui n'était pas en bonne place (je n'ai plus de plan et je travaille avec le format A 4 du vrai ) Il y a encore du travail à faire au ponçage pour demain !

Préparation du moule de la verrière !

La verrière a une nouvelle fois été reprise car la pente n'était pas bonne. Le couple N° 7 lui aussi par ponçage énergique puis mastiqué ! Puis le bloc de polystyrène
à été tracé pour effectuer la découpe des montants métalliques qui entourent ladite verrière !

A partir de ce tracé, il a fallu faire le développé des montants (c'est là qu'un chaudronnier est utile, dommage que le CAP  ne soit plus enseigné)  

Ci dessus la représentation de la position des montants. Il existe un petit défaut de position du pare brise. Celui-ci doit être incliné vers l'avant mais.......
compte tenu du boulot à tout refaire .......tant pis !  

Le développé est découpé pour servir de modèle pour la plaque offset

La forme découpée est placée sur le moule pour en vérifier le tracé (à par quelques petits défauts tout colle à merveille)
Autre problème de taille au niveau de la machine à thermoformer. Elle est devenue trop petite et il faudra la modifier pour y mouler des grande verrière  

A demain pour d'autres aventures !

Ou plutôt journée galère

J'avais prévu de thermoformer, la verrière du FW 190, les caches roues de Jojo pour le KI 27, et la verrière du Komet (toujours en attente)
Malheureusement, cette journée sympathique se transforme en catastrophe (surtout pour les caches roues du KI 27)

Les caches roues du KI 27 sont taillés dans de la mousse polyuréthane, mais ne sont pas mastiqués et présentent des aspérités.

N'ayant pas suffisamment d'expérience dans le thermoformage pour cause d'économie pour le club,et en particulier pour tout ce qui concerne la température de chauffe, ce qui devait inévitablement se produire c'est produit !
En premier lieu, la solidité du master, en second , la finition, en troisième la température de chauffe

La pression occasionné par le vide sous le moule l'a déformé . L'absence de finition, a créé des grains sur le moulage et la température n'a fait qu'empirer les choses !

Sous ces fortes contraintes le master c'est rompu !  

Du côté verrière du FW 190, si le moulage est correct au niveau des formes, il l'est beaucoup moins au niveau estétique !

Au niveau de la forme et du démoulage, il n'y a pas eu de problème

Mes conclusions; Utiliser un moule solide (pour la verrière du FW 190 j'ai utilisé de du polystyrène haute densité) . Pour des pièces plus petites, le plâtre, le bois, ou autres matière solide
qui n'absorbe pas trop de chaleur peut convenir. La finition doit être parfaite (masticage et finition type carrosserie ).

Pour ce qui est de la température, Véralite conseille de chauffer entre 120 et 190°. Pour ma part, 120 à 135° serait idéal, au delà apparaissent des bulles d'air aux endroits ou cela chauffe le plus.
La température de chauffe, n'était pas uniforme (contrôle à l'aide d'un pistolet thermique). J'installerai un ventilateur pour homogénéiser la chauffe ces jours prochains!  

Le moule de la verrière ayant bien résisté à la pression est mastiqué et resservira pour une autre verrière !  

Après un masticage en règle du master , il semble plus présentable,  mais la difficulté réside surtout dans le chauffage ! Madame étant partie au boulot, le four de cuisine libre, j'entreprends
le moulage d'une autre verrière ! Manque de bol le four est trop petit !
Retour à la case départ, mais cette fois en surveillant la chauffe de près !

Troisième et dernier essais !Un peu mieux mais pas encore parfait (ce sera le dernier !)

Les 3 verrières successives !

C'est la troisième qui a le moins de défauts et qui sera montée sur le cockpit. Le plastique transparent révèle toutes les imperfections du master. La finition a une importance cruciale  

Montage dans les montants du cockpit . De ce côté tout va bien !  

Positionnement sur le cockpit, avant ajustage !

Ajustage réussi, les défauts ne sont pas trop apparents

A contre jour, on aperçois les  petites bulles sur le coin supérieur ! Pas mieux !

Demain se sera la pose des glissières de la verrière !

En attendant de faire les nervures d'ailes ,j'ai commencé à monter le tableau de bord du FW 190 à l'aide de documents trouvés sur internet !

Je ne pense pas que la reproduction soit  totalement fidèle, en particulier pour la partie la plus basse. Je pense que la manette rouge doit se trouver de l'autre côté !
Mais bon !!!!!!!  

A travers la verrière (sale) on ne distingue pas grand chose !

J'en connais un qui doit être content et qui ne va pas tarder à se foutre de moi !

A partir d'un bloc de polystyrène haute densité, on va devoir couper des tranches dans l'épaisseur d'une dimension légèrement supérieure à la taille des nervures.
Par rapport au plan (que j'avais) la nervure d'emplanture aurait du faire 520 mm sur une épaisseur de 75 mm. Grâce à Tracfoil , j'ai pu en modifier l'épaisseur et choisir
un profil que j'ai souvent utilisé pour les Warbirds. Ce profil ressemble un peu ( mais de loin) à celui du FW 190 qui est très légèrement auto porteur.
Le Naca 2415 en modèlisme permet des écarts de vitesse impressionnant. Il porte fortement avec une trainée assez faible, permet des incidences importantes (surtout utiles à l'attérro),
et rend le vol du warbird réaliste, loin des fusées habituelles !

Le bloc est découpé aux dimensions des 2 ailes, après traçage !

Elles sont trapézoïdales, et font respectivement 1140 mm  

Juste pour voir j'ai posé le fuselage dessus !  2,30 reste assez impressionnant:):

Pour calculer le dièdre, je me suis servi d'un "bleu d'origine" rendu au format A4; J'ai converti l'échelle (1/36) par rapport à l'origine, puis reconverti une nouvelle fois à l'échelle du modèle.
Le dièdre total est de 12°

Pour reporter le dièdre et découper le polystyrène à l'angle choisi, j'ai utilisé une fausse équerre réglée à 96° (soit 6° pour chaque demi ailes)par rapport à l'horizontale !
J'ai ensuite calé l'ensemble pour découper au fil chaud:good:  

La cale est insérée sous l'aile à 400 mm de l'emplanture, les équerres ont posées et la découpe est juste bonne et à l'angle idéal!

En assemblant des 2 demi ailes, l'angle  de 12° est respecté et la coupe parfaitement jointive !

Les nervures sont taillées dans du balsa dur (c'est pas le plus top, mais j'avais que ç’a sous la main .....) puis collées sur les blocs avec du double face !

Un tracé simule la place des nervures. Des repères doivent permettre une coupe correcte, mais .......  
il faut surtout être 2, ç'a va beaucoup mieux !

Positionnement sur le bloc  

Je n'ai pas hélas les bras d'un gibbon, ou d'un orang-outan et même les yeux d'un escargot pour projeter ma vision sur les 2 nervures en même temps !
L'aile faisant 1,14m (sans les saumons), il m'est impossible de suivre la découpe en temps réel. Cela à causé des petits défauts sur le noyau !
Rien de grave, car c'est sur les ailerons que les défauts sont apparus

C'est un peu dommage car il y a quelques années, j'avais une machine automatique qui coupait les noyau sans défauts. Elle a hélas fini à la poubelle, préférant la construction tout bois !

J'y remédierai sans doute dans quelques temps a l'occasion de la transformation de la machine à thermoformer !

Tout colle au poil !

De face sans le cockpit

et avec , juste posé, ç'a le fait !

La découpe des ailes effectuées, il faut monter la clef d'aile qui supporte le train d’atterrissage ! Et ce n'a pas été une partie de plaisir !  

(On passera sur les diverses découpes, pour le vérin, les passages de câbles, et les diverses articulations )

Plus d'un tiers du noyau de polystyrène a été enlevé, puis au endroit de la découpe de la clef d'aile , j'ai collé un panneau en balsa dur de 10 mm d'épais. Sur ce panneau , une fois sec
j'ai posé la clef et le train , puis tracé les endroit ou j'introduirai un brochage de 100 mm dans l'épaisseur de l'aile. Ce brochage traverse la clef !

Les broches de fixations sont constituées par du hêtre de 10 mm de diamètre sur une longueur de 100 mm. Lorsque les 2 ailes seront sèches, la clef sera appliquée sur le balsa, puis broché et collé.
J'ai fait des tests de résistance et cela devrait convenir largement pour tenir les noyaux !

A titre d'exemple voici le montage (c'est très résistant). Au dessous de la clef d'alu, un long taquet va bloquer la clef et l'empêcher de se désolidariser en cas de choc brutal à l'atterro !
Il faut aussi noter que des vis seront placées sur les broches lorsque le train sera fixé. Le tout étant prévu pour un éventuel démontage et l'aile entièrement coffrée (sauf le bord d'attaque) !  

Le reste pour demain !

Essais de montage de l'ensemble train + ailes (vérification du dièdre de l'aile)

Brochage de la demi aile gauche

Les 2 demi ailes assemblées

Vérification du dièdre, tout colle au poil !

Demain , confection des puits de servos et des gaines de rallonges !

Les puits de servos sont confectionnés dans du balsa de 3 mm d'une longueur de 80 mm x 50 de large;Ils reçoivent des couvercles  de CTP sur lesquels sont montés les servos;
En cas de réglage il suffit de retirer le couvercle pour régler le servo ou la biellette de commande. Des canaux sont creusés dans le polystyrène pour y enserrer les câbles de servos ;  

Un morceau de tube plastique (issus d'une  mini serre de jardin) guidera les câbles au montage. Ces tubes seront ensuite collés sous le profil de l'aile !

C'est tout pour aujourd’hui    !

Ce qu'il reste des ailes après une sérieuse cure d'amaigrissement !  

En fait il reste moins de la moitié de l'aile d'origine. Il a fallu prévoir le montage de tous les accessoires du train, les puits de servos, les conduits des câbles, renforcer les parties les plus fragiles, monter des clefs d'aile supplémentaires, sans compter la finition à faire !
Un vrai bordel    !

Pose des bords de fuite, et des bords d'attaque en balsa de 8 mm d'épais
Il y aura beaucoup de ponçage à faire !

Entoilage du fuselage au papier kraft très fin. Le but est de poser 2 couches de ce papier dont la seconde va simuler les panneaux du fuselage !
Je tiens aussi à remercier l'ami Ricoré  pour sa combine lors de la coupe du papier (cela m'a bien servi)

Ce que cela donne en entier ! Il y a peu de défauts

L'aile à été pesée avec tout ses accessoires, et elle affiche sur la balance un poids de 3,3 Kgs

Le fuselage lui annonce un poids de 2,2 Kgs, ce qui fait en tout, 5,6 Kgs. En gros la construction est dans la moyenne basse fixée à 9 kgs

Le reste pour demain !

Coffrage de l'aile ! Un boulot de longue haleine !

N'ayant pu utiliser les contre dépouilles, le coffrage de l'aile c'est fait par contre collage

Qui c'est suivi par une longue séance de séchage !

Apprendre à repasser est utile  ! Il faut régénérer parfois la colle en chauffant (c'est ce que j'ai fait). Une grande séance de ponçage et le dessus est pratiquement terminé !

Le dessous reste encore à faire !

Pose des flaps semi entoilés et pose des couvercles de puits de servo

Détails avant finition

Renforts internes

Confection des ailerons

Collage des saumons qui seront alignés avec les ailerons après séchage

Vue d'ensemble pré monté

Que du bonheur !

Essais de positionnement du train et de sa fonction !

Pour l'instant tout colle au poil !

L'angle de chasse est respecté et le pincement aussi (pas évident à calculer, merci Pierre!)

Il y aura juste un petit défaut à rectifier sur l'aile, mais le train rentre parfaitement !

Y pas à dire c'est presque nickel !

Demain phase 3 béton !